Es gibt sehr viele verrückte Entwicklungen in diesem Bereich, daher richtet sich unser Fokus auf Druckverfahren, die neu auf dem Markt und bereits als Desktopdrucker zugänglich sind. D.h. sie sind bereits in einem kleineren Format erhältlich und kosten unter 15000 Euro. Oder Drucker die, in den nächsten Jahren, vom Prototypenstadium in die industrielle Serienreife übergehen werden. 

Interessant sind vor allem Weiterentwicklungen und neue Zusätze, die an herkömmlichen FDM 3D Druckern, wie auch wir sie im Hafven Maker Space nutzen, eingesetzt werden könnten. In diesem Bereich haben wir uns die Faserverstärkung angeschaut. Diese löst Problematiken des ABS Standard Plastikdrucks. Der Kunststofffaden wird mit Carbonfiber, Keflar oder Fieberglass gemischt, so dass 15 mal härtere Drucke entstehen. Diese Technik ermöglicht z.B. die Produktion von belastbaren Funktionsteilen und löst damit Probleme, die die Produktion von (Ersatz-)Teilen im 3D Druckverfahren bisher mit sich gebracht hat. 

Aber das diesjährige Hypethema ist der Metall 3D Druck! Es kommen erste Drucker auf den Markt, die unter 100000 Euro kosten und so hohe Temperaturen erzeugen können, dass Metallfilamente schmelzen. Da die Kosten enorm hoch sind, wird diese Technik zunächst vor allem in der Industrie eingesetzt werden können. Aber es zeichnet sich in diesem Bereich eine Alternative ab, die an herkömmlichen Desktopdruckern verarbeitet werden kann. Es gibt FDM Filamente in die Metallspäne eingearbeitet sind und mit denen Metallteile gedruckt werden können. Da die Materialstabilität aber erst bei sehr hoher Hitze erreicht wird, benötigt man bei diesem Verfahren einen Brennofen. Erst durch das "sintern", d.h. die Verbindung bzw. Verdichtung durch Erwärmung, werden Materialeigenschaften wie Festigkeit erreicht.

Ein ähnliches und ebenfalls ganz neues Verfahren ist der Glas 3D Druck, der die Polyjettechnik nutzt. Dies bedeutet, dass das Material Schicht für Schicht aufgebracht und anschließend mittels UV-Licht ausgehärtet wird. Dieses Verfahren ermöglicht besonders dünne, bzw. filigrane Wandstärken und auf Glas angewendet die Produktion von gekapselten Teilen, z.B. für den Transport für Flüssigkeiten. Hier bewegen wir uns aber im absoluten Prototypenbereich und es wird etwa 10 Jahre dauern, bis absehbar wird, ob die Technik sich durchsetzt. Es lohnt sich aber die Polyjettechnik genauer anzuschauen, denn damit ist es möglich in unterschiedlichen "Shore" Graden zu drucken, d.h. den gedruckten Härtegrad einzustellen und aus ein und dem selben Stoff unterschiedliche Haptiken zu erzeugen. Auf diese Weise lassen sich z.B. Turnschuhe "aus einem Faden" herstellen - die Sohle wird sehr fest gedruckt, während der "Oberstoff" durchlässiger und flexibler gedruckt wird. Adidas, Nike, New Balance sind gute Beispiele für Hersteller, deren Innovationsteams in diesem Bereich forschen.

Schließlich haben wir uns eine Technik angeschaut die "echten" 3D Druck möglich macht. Hier wird nicht mehr geschichtet, sondern in drei Dimensionen in ein Trägermaterial hineingedruckt. Durch das Drucken in dieses "Jellyzeug", ist das Verfahren sehr viel schneller als herkömmlicher Schichtdruck. Auch hier bewegen wir uns aber im absoluten Prototypenbereich. Sehr spannend ist daran auch, dass diese Spritztechnik das Design der möglichen Produkte bestimmt. Schau es dir unbedingt mal an:

Nach diesem Exkurs hat uns vor allem folgende Frage beschäftigt:
Welche Materialien können wir verarbeiten und was für Produkte können wir daraus in unserer Microfactory herstellen? Wenn die genutzte Technologie das Design maßgeblich beeinflusst, wie können unsere Produkte aussehen?

Zu Designprozessen in diesem Kontext gibt es von Henrik beim nächsten Treffen Input. Denn bei ihm geht es unter dem Stichwort "Advanced Product Design" um genau diese Perspektive.

Das erste "richtige" Arbeitstreffen im Idea Space des Hafven sollte nicht nur zum weiteren Sondieren von Fragestellungen dienen, sondern die Arbeitsgruppe des Microfactory Lab auf einen gemeinsamen Stand in der Diskussion bringen.

Aktuell sind die Möglichkeiten, der Status Quo eines Maker Space, immer abhängig von der Infrastruktur an Technik und Maschinen, die das jeweilige Projekt bietet. In Abhängigkeit von den konkreten Produktionsmöglichkeiten, sind dies Orte an denen Einzelprodukte und Kleinserien aber auch Prototypen, produziert werden können. 

Die "selbst- und handgemachten" Produkte sind zwar teurer als industriell gefertigte, erhalten ihren Wert allerdings durch genau diese Erzählung, die oftmals auch haptische Spuren hinterlässt. Individualisierung ist unter dem Stichwort "Customization" ein wichtiger Faktor der Makerkultur. Aber auch die "spurlose" serielle Fertigung ist dank digitalisierter Maschinen möglich und wird stetig ausgebaut. Theoretisch kann sich z.B. jede*r das von Henrik entworfene Open Source - Hocker-Design online runterladen und in der Hafven Werkstatt, an der CNC Portalfräse selbst herstellen.

Was macht einen Ort zu einem Maker Space, was zu einer Microfactory? Wie sehen aktuell Produktionsprozesse in einem Maker Space aus? Was muss das Design als Vorlage für dezentrale Produktion leisten? Wie müssten Produktionsstätten für dezentrale Produktion genormt sein? Wie wird Open Source-Design mit Individualisierung möglich? Wie kann dezentralisierte Co-Creation in einer Community funktionieren? Wie kann man Mitglieder abrufen, also eine produzierende Community gründen und motivieren? Welche Abläufe und Strukturen sind für welche Ergebnisse notwendig? Wie können Maker Space Produkte mit industriellen Produkten mithalten? Müssen sie das überhaupt? Was ist mit Normen und Zertifikaten? Welche Grundanforderungen müssen Faktoren wie z.B. Material (Veränderung durch Klima) erfüllen?  

Generell, Fragen über Fragen, alle noch sehr unsortiert. Im weiteren Verlauf haben wir uns auf ein Vorgehen für den nächsten Workshoptermin festgelegt. Beim nächsten Login gibt es bestimmt schon die eine oder andere Antwort =)